吉安废铝合金回收之铝合金制造工艺

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详细信息

铝合金回收公司分析铝合金锻造收缩率因素

铝合金锻造收缩率的影响因素：

1、铝铸件冷却、收缩时所受到的阻力大小；

2、铝合金的种类及所含化学成分；

3、冷却条件的差异（砂型、钢模各有不同）。

如何正确的选择铝合金铸造的收缩率：

1、对于单件或小批量生产的大型铝铸件，铸造收缩率的选取必须有丰富的铸造经验，同时要结合使用工艺补正量，适当的放大加工余量等措施来保证铝铸件的尺寸满足要求；

2、对于大量生产的铝铸件，一般应在试制过程中对铝铸件多次划线，测定铝铸件各部分的实际收缩率，反复修正，直至铝铸件尺寸符合图纸要求。

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铝合金回收公司分析铝合金压铸的标准

铝合金压铸件 GB/T 15114-94

主题内容与适用范围
本标准规定了铝合金压铸件的技术要求,质量保证,试验方法及检验规则和交货条件等.
本标准适用于铝合金压铸件.

引用标准
GB1182
形状和位置公差代号及其标准
GB2828
逐批检查计数抽样程序及抽样表(适用于连续的检查)
GB2829
周期检查计数抽样程序及抽样表(适用于生产过程稳定性的检查)
GB6060.1
表面粗糙度比较样块铸造表面
GB6060.4
表面粗糙度比较样块抛光加工表面
GB6060.5
表面粗糙度比较样块抛(喷)丸,喷砂加工表面
GB6414
铸件尺寸公差
GB/T11350
铸件机械加工余量
GB/T15115
压铸铝合金

技术要求
化学成分

合金的化学成分应符合GB/T15115的规定.

力学性能

当采用压铸试样检验时,其力学性能应符合GB/T15115的规定
当采用压铸件本体试验时,其指定部位切取度样的力学性能不得低于单铸试样的75%,若有特殊要求,可由供需双方商定.

压铸件尺寸

压铸件的几何形状和尺寸应符合铸件图样的规定
压铸件尺寸公差应按GB6414的规定执行,有特殊规定和要求时,须在图样上注明.
压铸件有形位公差要求时,其标注方法按GB1182的规定.
压铸件的尺寸公差不包括铸造斜度,其不加工表面:包容面以小端为基准,有特殊规定和要求时,须在图样上注明.
压铸件需要机械加工时,其加工余量按GB/T11350的规定执行.若有特殊规定和要求时,其加工作量须在图样上注明.

表面质量

铸件表面粗糙度应符合GB6060.1的规定
铸件不允许有裂纹,欠铸,疏松,气泡和任何穿透性缺陷.
铸件不允许有擦伤,凹陷,缺肉和网状毛刺等腰三角形缺陷,但其缺陷的程度和数量应该与供需双方同意的标准相一致.
铸件的浇口,飞边,溢流口,隔皮,顶杆痕迹等腰三角形应清理干净,但允许留有痕迹.
若图样无特别规定,有关压铸工艺部分的设置,如顶杆位置,分型线的位置,浇口和溢流口的位置等由生产厂自行规定;否则图样上应注明或由供需双方商定.
压铸件需要特殊加工的表面,如抛光,喷丸,镀,涂覆,阳极氧化,化学氧化等须在图样上注明或由供需双方商定.

内部质量

压铸件若能满足其使用要求,则压铸件本质缺陷不作为报废的依据.
对压铸件的气压密封性,液压密封性,热处理,高温涂覆,内部缺陷(气孔,疏孔,冷隔,夹杂)及本标准未列项目有要求时,可由供需双方商定.
在不影响压铸件使用的条件下,当征得需方同意,供方可以对压铸件进行浸渗和修补(如焊补,变形校整等)处理.

质量保证

当供需双方合同或协议中有规定时,供方对合同中规定的所有试验或检验负责.合同或协议中无规定时,经需方同意,供方可以用自已适宜的手段执行本标准所规定的试验和要求,需方有权对标准中的任何试验和检验项目进行检验,其质量保证标准应根据供需双方之

间的协议而定.
根据压铸生产特点,规定一个检验批量是指每台压铸设备在正常操作情况下一个班次的生产量,设备,化学成分,铸型和操作连续性的任何重大变化都应被认为是新是一个批量开始.
供方对每批压铸件都要随机或统计地抽样检验,确定是否符合全部技术要求和合同或铸件图样的规定要求,检验结果应予以记录.
力学性能

力学性能的检验方法,检验频率和检验规则就符合GB/T15115的规定.
采用压铸件本体为试样时,切取部位尺寸,测试形式由供需双方商定.
压铸件几何尺寸的检验可按检验批量抽验或按GB2828,GB2829的规定进行,抽检结果必须符合标准3.3的规定.
压铸件表面质量就逐检查,检查结果应符合本标准3.5的规定.
压铸件表面粗糙度按GB6060.1的规定执行.
压铸件需抛光加工的表面按GB6060.4的规定执行,
压铸件需喷丸,喷砂加工的表面按GB6060.5的规定执行.
压铸件内部质量的试验方法检验规则由供需双方商定,可以包括:X射线照片,无损探伤,耐压试验,金相图片和压铸件剖面等,其检难结果应符合3.6的规定.
经浸渗和修补处理后的压铸件应做相应的质量检验.
压铸件的交付,包装,运输与储存
当在合同或协议中有要求时,供方应提供需方一份检验证明,用来说明每批压铸件的取样,试验和检验符合标准的规定.
合格压铸件交付时,必须有附有检验合格证,其上应写明下列内容:产品名称,产品号,合号,数量,交付状态,制造厂名,检验合格印记和交付时间.有特殊检验项目者,应在检验员合格证上注明检验的条件和结果.
压铸件的包装,运输与储存,由供需双方商定.

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铝合金回收公司分析铝合金锻件的现状
铝合金棒材
铝合金中小锻件一般由挤压棒材锻造而成；大型自由锻件或模锻件一般由铸锭经过反复改锻，并经最终自由锻或模锻加工而成。铝合金锻件的质量好坏与其化学成分、纯净度、组织均匀性以及晶粒大小有直接的关系。因此，对铝合金锻件质量控制就必须要控制

铝棒或铸锭的内部质量和表面质量，不能存在夹杂、偏析等冶金缺陷，材料表面要光洁完整，不能有裂纹、折叠、气泡、分层等缺陷。
目前，我国铝合金加工厂提供的棒材，在化学成分控制方面基本与国外厂家相当，但在微量元素的控制方面还有一定的差距。表现在力学性能数据分散度较大，而国外的力学性能数据比较稳定，差值较小，近乎一致。由于挤压工艺及挤压筒的不合理，控制不

当，经常发现铝合金棒材的低倍组织存在粗晶或粗晶环，有些炉批的粗晶环远大于GB/T 3191-2010《铝及铝合金挤压棒材》规定的≤8mm要求。有些炉批的粗晶在整个截面上都有，还有些呈“月牙”状，或几乎一半的截面都有粗晶，使铝合金锻件的生产无法进

行，或生产的锻件有粗晶不能满足锻件标准的要求。
国内铝合金棒材表面不光滑，或粗晶环大于标准要求，必须车去一定量后，方可锻造，不但消耗了原材料，增加了人力、物力成本，还增加了生产周期，降低生产效率。
铝合金锻造
铝合金锻造时由于合金的塑性低，锻造过程容易开裂，锻造温度范围窄，一般为100℃左右，因此对加热温度和锻造温度要求更严格。国内一般的铝合金锻造加热炉名义上控温精度为±5℃，而实际上都不能满足使用要求，一般的加热炉控温精度为±10℃，甚至

更差，而国外的铝合金加热炉控温精度为±3℃，在这方面我们的炉子制作及温度精度控制还有很长的路要走。铝合金锻件容易粘模，流动性差，对应变速率敏感，因此对铝合金锻件的模具制作、模具润滑、锻造变形程度、变形速率提出了更高的要求。我国铝合

金模具光洁度、精度还达不到精锻件要求，存在模具错移，难以满足尺寸公差的要求，难以实现批量生产。例如国外一些铝合金锻件出模角要求小于1.29°（飞机铝合金轮毂），而国内的模具出模角为3°以上。目前还没有能力生产1.29°这样小角度的出模角锻

件，这主要与铝合金锻造润滑技术、模具表面加工技术和锻造设备（应选择慢速的压力机）有很大关系。
另外，国外铝合金锻件许多面为非加工面，锻件表面处理光亮、完整，给人一个良好的印象；反观国内的铝合金锻件，表面缺陷多、打磨多，且不平整，不像一个完整的模锻件，与国外锻件形成有很大的反差。这主要在于我们的整个锻造工艺系统水平低下，主

要表现为：①模具设计及加工不合适，精度不高、润滑不好，制坯尺寸不合适或精度不高；②每火次的变形量控制不合理，变形速度过快，产生裂纹、折叠等缺陷；③表面不平，打磨量大，甚至出现裂纹或产生折叠，容易带入到零件中去，产生不良的后果。同

时，在铝合金表面处理上、润滑剂的使用上，也需要进行改进与提升，可通过借鉴国际上铝锻件生产厂家的工艺流程、高质量的润滑剂以及喷涂方式、锻件表面处理方式来改进。
我国铝合金锻件表面粗晶已成为的问题，在生产中很难完全消除。这一方面与我们的模具表面粗糙造成合金的流动性差，产生表面粗晶有关；另一方面与原材料本身粗晶也有关系，还与我们的模具预热温度偏低（一般为100～250℃，而国外的模具预热温度

在350～400℃）以及锻造温度（始/终锻温度）选择控制、炉温精确控制、变形程度和变形速率有很大的关系。观看国外铝合金锻件表面，即使是很大的自由锻件和模锻件也几乎看不到表面粗晶的存在，很难看见打磨的痕迹；这是由于我们目前铝合金锻造还大量

采用锤锻工艺，而国外铝合金锻造大量使用压力机来锻造，其模具型腔表面均匀一致，锻件表面平整光洁，加上润滑剂技术也比我们要好（已采用自动化喷射润滑剂），因此锻件表面几乎看不到粗晶的存在。可见，在铝锻件的表面清理方面我们还有欠缺。
铝合金的热处理及力学性能稳定性
铝合金锻件在经过热处理后，由于在较高温度加热，在锻件表面经常出现气泡，气泡很薄，在水中扒开有气体逸出，气泡有明显分层，内壁呈波纹状，有灰黑色的燃烧产物。同时经常有表面起皮的现象发生，这也是由于模槽表面粗糙，锻造变形过程温度太高、

程度太大、速度太快，模具没有润滑或润滑不良及铝合金容易粘模所造成。
这些缺陷的存在使大批铝合金锻件因表面问题而报废，有些需要通过与用户协商，办理让步接收而挽救加工使用，但也给企业造成不良的影响。从铝合金锻件表面的好坏，就可以看出一个企业的工艺技术水平和质量管理水平，就可以看出我们自身的不足。特别

是由于锻件的表面质量问题，打磨修复，造成尺寸不符合图纸要求，反复次数多，一次交检合格率低，造成人力、物力的浪费。还有一些因最终尺寸超差不满足使用要求而批量报废，有些铝合金锻件合格率不到50%，这就是我们工艺水平及认识改进不足所造成

的。
铝合金锻件力学性能不满足技术标准要求也是在理化检测中经常发生的问题，这一般需要通过补充时效或重复热处理来解决。因此热处理对改善铝合金锻件的组织性能是至关重要的，这就要求对热处理炉的炉温均匀性和精度进行测量，满足使用要求，才可装炉

，同时加热温度、加热时间的选择要合适，转移时间要尽可能短，一般选取控温精度能达到±3℃的加热炉，保证一次热处理就能有良好的力学性能，尽量避免重复热处理，以减少能耗，缩短生产周期。
铝合金锻件在企业中的产值占比较小，因此对出现的质量问题不能引起高度的重视，在技术工艺研究、设备改造、锻造过程、热处理过程，没有进行深入系统的分析与思考。特别是锻造裂纹，锻件粗晶，表面质量及打磨处理，机加工变形与应力裂纹方面缺乏分

析研究。对存在的这些问题应该在模具加工精度、润滑剂、加热温度、表面防护与处理等方面进行系统升级与改进，提升铝锻件的质量稳定性，更好的参与国际市场竞争。